RCM分析中的七个基本问题

一、RCM认证的基本观点

--装备的固有可靠性与安全性是由设计制造赋予的特性，有效的维修只能保持而不能提高它们。RCM特别注重装备可靠性、安全性的先天性。如果装备的固有可靠性与安全性水平不能满足使用要求，那么只有修改设计和提高制造水平。因此，想通过增加维修频数来提高这一固有水平的做法是不可取的。维修次数越多，不一定会使装备越可靠、越安全。

--产品(项目)故障有不同的影响或后果，应采取不同的对策。故障后果的严重性是确定是否做预防性维修工作的出发点。在装备使用中故障是不可避免的，但后果不尽相同，重要的是预防有严重后果的故障。故障后果是由产品的设计特性所决定的，是由设计制造而赋予的固有特性。对于复杂装备，应当对会有安全性(含对环境危害)、任务性和严重经济性后果的重要产品，才做预防性维修工作。对于采用了余度技术的产品，其故障的安全性和任务性影响一般已明显降低，因此可以从经济性方面加以权衡，确定是否需要做预防性维修工作。

--产品的故障规律是不同的，应采取不同方式控制维修工作时机。有耗损性故障规律的产品适宜定时拆修或更换，以预防功能故障或引起多重故障；对于无耗损性故障规律的产品，定时拆修或更换常常是有害无益，更适宜于通过检查、监控，视情进行维修。

--对产品(项目)采用不同的预防性维修工作类型，其消耗资源、费用、难度与深度是不相同的，可加以排序。对不同产品(项目)，应根据需要选择适用而有效的工作类型，从而在保证可靠性与安全性的前提下，节省维修资源与费用。

 二、 RCM认证分析中的七个基本问题

1994年，美军采办政策改革后，美国三军的RCM标准被废止或不再具有强制性，而民用企业领域存在多种RCM版本，承包商使用哪些标准才能代表真正意义上的RCM过程？1999年国际汽车工程师协会（SAE）颁布的RCM标准《以可靠性为中心的维修过程的评审准则》（SAEJA1011）给出了正确的

RCM过程应遵循的准则，如果某个大纲制定过程满足这些准则，那么这个过程就可以被称为“RCM过程”。反之，则不能称之为“RCM过程”。JA1011并没有给出一个标准的RCM过程而只是提供了判据准则用于判断哪些过程是真正的RCM过程。按照SAEJA1011第五章的规定，只有保证按顺序回答了标准中所规定的七个问题的过程，才能称之为RCM过程。

1)在现行的使用背景下，装备的功能及相关的性能标准是什么？（功能）

2)什么情况下装备无法实现其功能？（功能故障模式）

3)引起各功能故障的原因是什么？（故障模式原因）

4)各故障发生时，会出现什么情况？（故障影响）

5)各故障在什么情况下至关重要？（故障后果）

6)做什么工作才能预计或预防各故障？（主动性工作类型与工作间隔期）

7)找不到适当的主动性维修工作应怎么办？（非主动性工作）

按上述准则对照，现有RCM版本中《RCMⅡ》、MSG-3、MIL-STD1843、GJB1378可以称得上是“真正”的RCM过程，但以《RCMⅡ》为最“正宗”。因为SAE标准中包括上述七个问题在内的很多内容与《RCMⅡ》相同，由此可以看出：SAE标准的制订过程受《RCMⅡ》的影响较大。同样，SAE标准的颁布必将对有使用《RCMⅡ》授权资格的Aladon公司带来巨大的商业利益。

回答上述七个问题，必须对产品的功能、功能故障、故障模式及影响有清楚的定义和了解，为此必须通过“故障模式及影响分析（FMEA）”对所分析的产品进行故障审核，列出其所有的可能的功能及其故障模式和影响，并对故障后果进行分类评估，然后根据故障后果的严重程度，对每一故障式做出是采取预防性措施还是不采取预防性措施待其故障后进行修复的决策，如果采取预防性措施，选择哪种类型的工作。

RCM分析中对故障后果的评估分类和预防性工作类型的选择是依据逻辑决断图进行的。不同的RCM版本所提供的RCM决断图略有不同，但大致过程一致。

三、RCM分析过程的输出是什么

 对于民用设备，RCM认证分析的结果给出的是设备的预防性维修工作项目、具体的维修间隔期、维修工作类型（或方法）和实施维修的机构。对于军用装备而言，RCM分析的结果是针对于该装备的预防性维修大纲。装备预防性维修的大纲是规定装备预防性维修要求的汇总文件，是关于该装备预防性维修要求的总的安排。

其主要内容包括：需要进行预防性维修的产品或项目（WHAT）；

实施的维修工作类型或“方式”（HOW）；

维修工作的时机即维修期（WHEN）； 

实施维修工作的维修级别（WHERE）。

装备预防性维修大纲对于我们的维修管理来说是一个新的术语，它是装备全系统、全寿命维修管理的产物。按着现代维修工程的要求，装备在研制过程中就要规划其维修保障系统，而维修大纲是规划维修保障系统的顶层文件，是纲目性的资料。因为只有搞清了装备的维修工作需求才能进一步有针对性地设计和优化维修保障系统。