CM(Reliability Centered Maintenance): 可靠性為中心的維修,由美國航空業20世紀60年代提出。可靠性：設備機能在時間上的穩定程度，或者說，在一定時間不發生問題的程度（概率）,包括固有可靠性和使用可靠性。

RCM的认证定義就是以可靠性理論為手段，以保持系統運行應具有的功能或固有的可靠性為目標，對組成系統的諸設備的維修需求進行分析，然後確定檢修計畫的維修方式。

其特點：維修決策是建立在分析構成系統的設備對系統可靠性影響的重要程度上的，因此，不同的設備應採取不同的維修策略其決策是建立在系統或設備的故障分析基礎上的，因此故障模式識別是RCM的一項重要內容其決策同時考慮了維修效果與經濟效益的關係，一是通過考慮影響系統以可靠性為中心的維修（RCM）是目前國際上通用的用以確定設(裝)備預防性維修需求、優化維修制度的一種系統工程方法。

按國家軍用標準GJB1378-92《裝備預防性維修大綱的制定要求與方法》，RCM定義為：“按照以最少的資源消耗保持裝備固有可靠性和安全性的原則，應用邏輯決斷的方法確定裝備預防性維修要求的過程或方法”。它的基本思路是：對系統進行功能與故障分析，明確系統內各故障後果；用規範化的邏輯決斷程式，確定各故障後果的預防性策；通過現場故障資料統計、專家評估、定量化建模等手段在保證安全性和完好性的前提下，以最小的維修停機損失和最小的維修資源消耗為目標，優化系統的維修策略。

RCM （以可靠性為中心的維修）RCM(Reliability Centered Maintenance) 是歐美通過對設備磨損曲線和設備故障診斷技術進行了進一步的研究後發展出來的一種維修體系。

RCM 強調對設備的異常工況進行早期診斷和早期治療，以設備狀態為基準安排各種方式的計畫維修，以達到最高的設備可利用率和最低的維修費用。其維修體系的發展大約經歷了事後維修、預防性維修和預測性維修。

RCM 在美國融合了更多的維修方式和診斷方法，正在發展成為RCM2 ，尤其是對設備可靠性要求極高的發電廠和化工行業。RCM 的目標是達到總體成本的平衡點，使得可靠性投資所得到的回報為最高，

他通過一組系統工作過程來達到這個目標。

RCM认证指導原則為：

1、RCM 是面向設備功能或性能的；

2、是關注整個系統的；

3、RCM 承認設計上的限制，追求不斷改善設計；

4、RCM 定義缺陷為任何不如意的條件，例如：未達到某些性能或為實現某些功能；

5、RCM 任務必須是有效的；

6、RCM 任務必須是可適用的；

7、RCM 關注四種類型缺陷處理：事後缺陷處理、定期維修、狀態監測、缺陷探測/ 事先維修；

8、RCM 是一個閉環系統。

美國波音飛機製造公司對飛機和發動機等複雜設備進行了長期的抽樣研究，發現設備磨損曲線有多種方式，且隨著設備複雜程度的提高，設備故障發生的隨機性愈來愈大，MTBF 的準確度和對計畫的指導意義發生了改變。以MTBF 為基準的預防性維修方式在某些場合下被以P-F 間隔為基準的預測性維修方式所替代。

P-F 間隔是指從我們能夠預測發現設備故障的時刻到設備完全失效時刻之間的時間間隔。

TPM （全員生產維修）TPM （Total Productive Maintenance ）是日本在引進預防性維修體制的基礎上，吸取了英國設備綜合工程學的理論，並結合本國國情而逐步發展起來的。

TPM 的思想與同是發源於日本的TQC （全面質量控制）有相似之處，強調操作工人的作用，總結一下，TPM 有以下一些含義：TPM 目標：以達到設備綜合效益最高為目的；以設備整個生命週期為物件的全系統PM ；涉及設備的計畫部門、運行部門、維修部門等所有部門；全員參與，操作者的自我維修；班組活動來推動；它不是一個短期行為，需要長期堅持。

TPM 中引入許多新概念，如5S （整理、整頓、清潔、清掃、素養）、零故障、零次品等，在日本發展迅速，使很多企業的設備維修費用降低了50% 左右，設備開動率提高

50% 左右。中國的企業在TPM 的基礎上，融合RCM 、PM 等思想，根據中國的實際國情，也總結出一系列維修管理體制，由以“點檢制”著名，在寶鋼等企業中得到了成功實施，取得了極大的效益。實際上，目前的這幾種維修體系也在互相學習，互相借鑒，企業可以根據本身特點，各取所長。一個先進的EAM 軟體，也應吸收多種維修理論，方能適合各類企業的需要。

1994 年，美軍採辦政策改革後，美國三軍的RCM標準被廢止或不再具有強制性，而民用企業領域存在多種RCM版本，承包商使用哪些標準才能代表真正意義上的RCM過程？

1999年國際汽車工程師協會（SAE）頒佈的RCM標準《以可靠性為中心的維修過程的評審準則》（SAEJA1011）給出了正確的RCM過程應遵循的準則，如果某個大綱制定過程滿足這些準則，那麼這個過程就可以被稱為“RCM過程”。反之，則不能稱之為“RCM认证過程”。 JA1011並沒有給出一個標準的RCM過程而只是提供了判據準則用於判斷哪些過程是真正的RCM過程。 按照SAEJA1011第五章的規定，只有保證按順序回答了標準中所規定的七個問題的過程，才能稱之為RCM過程。

1)在現行的使用背景下，裝備的功能及相關的性能標準是什麼？

2)什麼情況下裝備無法實現其功能？

3)引起各功能故障的原因是什麼？

4)各故障發生時，會出現什麼情況？

5)各故障在什麼情況下至關重要？

6)做什麼工作才能預計或預防各故障？

7找不到適當的主動性維修工作應怎麼辦？

按上述準則對照，現有RCM版本中《RCMⅡ》、MSG-3、MIL-STD1843、GJB1378可以稱得上是“真正”的RCM過程，但以《RCM Ⅱ》為最“正宗”。因為SAE標準中包括上述七個問題在內的很多內容與《RCMⅡ》相同，由此可以看出：SAE標準的制訂過程受《RCMⅡ》的影響較大。同樣SAE標準的頒佈必將對有使用《RCMⅡ》授權資格的Aladon。

公司帶來巨大的商業利益。回答上述七個問題，必須對產品的功能、功能故障、故障模式及影響有清楚的定義和瞭解，為此必須通過“故障模式及影響分析（FMEA）”對所分析的產品進行故障審核，列出其所有的可能的功能及其故障模式和影響，並對故障後果進行分類評估，然後根據故障後果的嚴重程度，對每一故障式做出是採取預防性措施

還是不採取預防性措施待其故障後進行修復的決策，如果採取預防性措施，選擇哪種類型的工作。

RCM分析中對故障後果的評估分類和預防性工作類型的選擇是依據邏輯決斷圖進行的。不同的RCM认证版本所提供的RCM決斷圖略有不同，但大致過程一致。