设备是企业创造效益的基础，也是满足市场所期望产品的产量（P）、质量（Q）、成本（C）、交货期（T）的物质保证。设备维修的目的就是为了实现这些目（PTCT）。 

    现有企业的一系列规章制度和组织机构也是建立在定时计划维修和人员的高度责任心上，而不是建立在先进的技术水平上的科学决策和有关的法律制度下。从企业维修机制的实施效果和时间来分析，以可靠性为中心的维修（RCM Reliability Centered Maintenance ）就是企业为了应对当前出现的各种问题而产生的一种系统逻辑功能维修方法。

以可靠性为中心的维修（RCM Reliability Centered Maintenance）与传统维修观念的差异：

1、传统的维修观念认为：设备故障的发生和发展与使用时间有直接关系，定时计划拆修普遍采用。RCM认为：设备故障与使用时间一般没有直接关系，定时计划维修不一定好。

2、传统的维修观念认为：设备没有潜在的故障和多重故障的概念。RCM认为：许多故障有一定的潜伏期，可以通过现代化的各种手段监测到，可以寻找或消除隐蔽故障，预防多重故障产生的后果，从而采用安全经济的手段进行维修。

3、传统的维修观念认为：预防性维修能提高系统固有可靠度，避免故障发生。RCM认为：预防性维修并不能能提高系统固有可靠度，难以改变故障发生。

4、传统的维修观念认为：能做预防性维修的都尽可能做预防性维修。RCM认为：采用不同的维修方式和策略，可以大大减少维修费用。

5、传统的维修观念认为：完善的维修方案应由维修部门的维修人员制定,RCM认为：完善的维修方案应由维修部门的维修人员和使用人员共同制定并加以完善。我们目前的工作重心是不断的改变员工的思维方式，让新的维修理念不断渗透，在实际工作中通过如下行为进行改进。

1、逐步取消定时维修计划。

2、采用先进的状态监测管理设备对装置关键设备进行监测，及时发现设备故障，消除设备隐蔽故障，预防多重故障的发生。

3、取消预防维修，根据动态监测的结果对设备进行有针对性的维修。从而减少维修费用。

4、结合设备使用状态，预见故障发生趋势，并组织使用人员和维修部门对设备现有状态进行分析，共同制定维修时间和维修方案。

5、加强日常维护优化管理。设备管理每天在工作中会有来自各工艺环节和效益系统的相互冲突工作要求，这要求我们对每天设备管理的工作进行检查并验证检查内容。

    在实际工作中，我们对各生产单位上报的原定时检修计划变更为对生产设备的实行状态监测逐级管理制，通过生产一线操作人员每天对现场设备进行简单的监测，发现设备运转的初始简单故障，对一些需停机检修的隐患故障，我门通过更高一级的管理人员采用先进的状态监测管理设备进行监测，并组织使用人员和维修部门对设备现有状态进行分析，并结合生产实际和经济效益共同制定维修时间，通过初步采用上述方案，我们单位动设备的检修费用比去年同期下降了20％，突发性设备故障率下降了70％，取得了显著的效果。

    通过对设备RCM数据分析并进行诊断登记，通过改善维修，并对数据进行可靠性监控分析，实现预防维修理念，对设备使用过程中出现的新问题不断进行改造，如此不断形成反馈机制。完善我们的设备管理机制。在这一环节中最重要的是设备的状态监测管理，因为它的数据采集、分析到最终的定论都决定了设备运转周期。以下我们通过在生产实际中的运用，来验证状态监测工作在RCM认证中的作用。

    设备运行状态要通过先进的状态监测手段，进行设备的可靠性评价，判断设备的运行，识别故障的早期征兆，对故障部位及其损坏严重程度、故障发展趋势做出判断，并根据分析，诊断结果选择适当时间进行维修。由于科学的提出了设备的可利用率和明确了检修目的，因此，通过备的状态监测管理进行维修耗费低，并为设备安全稳定、长周期运行提高了可靠保证。

    设备检修体制的演变由事后维修到预防性维修（TBM）预测维修（CM）至以可靠性为中心的维修（RCM）。设备的以可靠性为中心的维修就是认设备状态监测为基础形成的，用可靠的分析手段，查明设备的故障根源，精确维修。并不断完善设备缺陷，通过这种手段能有效延长设备的寿命，避免二次维修和维修过剩，减少设备故障停机时间，降低设备的维修费用。